Принцип формования в процессе движения форм-вагонеток.

Одной из основных особенностей стана является принцип формования в процессе движения форм-вагонеток под стационарным оборудованием, осуществляющим автоматическое дозирование бетонной смеси и формование изделий с помощью поверхностных виброуплотняющих устройств. На стане полностью исключено применение ручного труда на посту формования, оператор управляет процессами со стационарного пульта.
Формы-вагонетки с поста на пост транспортируются специальными толкателями, а краны используются только для снятия со стана готовых изделий.
Верхний ярус стана используется для технологических операций по подготовке форм.
На первых постах формы-вагонетки 1 перемещает толкатель, находящийся на платформе подъемника 2. Сталкивая с платформы поднятую из камеры термообработки форму-вагонетку с готовым изделием, он продвигает ею на один шаг все формы-вагонетки, стоящие на постах подготовки верхнего яруса стана.
Последняя в этом поезде форма-вагонетка захватывается формовочным толкателем 3 и подается к посту формования. При этом она продвигает на один шаг все формы-вагонетки, находящиеся перед ней до обреза приямка снижателя.
В процессе перемещений форма проходит под стационарным формовочным механизмом 4. Для отделки верхней поверхности свежеотформованных изделий используются самоходные отделочные машины с валиком 5 и затирочным диском 6.
На платформе снижателя 7 толкатель забирает поданную к приямку форму-вагонетку на платформу, которая поочередно опускается в один из нижних ярусов стана. Толкатель выталкивает форму в ярус, продвигая на шаг все стоящие в нем формы-вагонетки.
Последняя форма-вагонетка с готовым изделием, прошедшим полный цикл термообработки, выталкивается из яруса на платформу подъемника и затем поднимается на верхний ярус для расформовки. Цикл завершается, а освободившаяся форма-вагонетка включается в новый цикл.
Станы новой конструкции имеют ряд преимуществ перед традиционными двухъярусными: позволяют резко повышать съем изделий с 1 м2 производственных площадей, снижать на 5—8 % расход цемента и на 7—10 % расход пара.
Большое внимание уделяется на предприятиях совершенствованию тепловлажностной обработки изделий. Все конвейерные линии оборудованы специальными щелевыми камерами, позволяющими в короткие сроки получать заданную отпускную прочность бетона. Производится модернизация ямных пропарочных камер, они оборудуются крышками с гидравлическим затвором. Внедряется новый прогрессивный метод тепловой обработки изделий при избыточном давлении. Например, на одинцовском комбинате «Стройиндустрия» после тепловой обработки изделий в малонапорной камере при температуре 105 °С за 5,5 ч получают бетон прочностью выше 20 МПа, расходуя всего 320—350 кг цемента на 1м3 изделий (рис. 25).
Расход пара в малонапорной камере в расчете на 1 м3 продукции составляет 120—130 кг против 450 кг в обычных безнапорных камерах.
]]>]]>
Рис. 25. Малонапорная пропарочная камера